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Le principe de fonctionnement du moulage par injection

2021-11-16

Les moules à injection sont des pièces qui donnent des formes et des dimensions au plastique lors du moulage. Bien que la structure du moule puisse varier considérablement en raison de la variété et des performances des plastiques, de la forme et de la structure des produits en plastique et du type de machine d'injection, la structure de base est la même. Le moule est principalement composé de trois parties : le système de coulée, les pièces de formage et les pièces de structure. Parmi eux, le système de coulée et les pièces moulées sont les pièces qui sont en contact direct avec le plastique et changent avec le plastique et le produit. Ce sont les pièces les plus complexes et les plus variables du moule en plastique, nécessitant une finition et une précision de traitement les plus élevées.
Le système de passage fait référence à la partie du canal avant que le plastique n'entre dans la cavité depuis la buse, y compris le canal principal, la cavité du matériau froid, le canal et la porte, etc. Les pièces moulées font référence aux différentes pièces qui constituent la forme du produit, y compris les moules mobiles, les moules et cavités fixes, les noyaux, les tiges de moulage et les évents.
1)
1. Étapes d’injection :
La vis tourne à grande vitesse pour faire fondre les matières premières. La vitesse de rotation est très importante pour la fusion. Si c’est trop lent, le plastique ne fondra pas complètement, et si c’est trop rapide, le plastique sera carbonisé. Bien entendu, le fût est également important pour le chauffage.
2. Étapes de moulage par injection :
Une fois la matière première fondue, le matériau fondu est injecté dans le moule. Et une machine de moulage par injection est nécessaire pour fournir une pression d’injection permettant d’injecter la matière première fondue dans le moule.
Ensuite, il faut un certain temps pour tenir et se former.
Après cela, refroidissez le moule et fermez la porte du moule. Enfin, le moule est refroidi par air et eau.
Récupérer le produit : C'est la dernière étape. Certains clients doivent utiliser un robot pour ramasser les produits, et d'autres laissent les produits tomber automatiquement après le moulage.
2) Route principale
C'est un passage dans le moule qui relie la buse de la machine d'injection au canal ou cavité. Le sommet de la carotte est concave pour se connecter à la buse. Le diamètre de l'entrée du canal principal doit être légèrement supérieur au diamètre de la buse (0,8 mm) pour éviter tout débordement et empêcher les deux d'être bloqués en raison d'une connexion imprécise. Le diamètre de l'entrée dépend de la taille du produit, généralement 4 à 8 mm. Le diamètre du canal principal doit être élargi vers l'intérieur selon un angle de 3° à 5° pour faciliter le démoulage du canal.
Il s'agit d'une cavité à l'extrémité du canal principal permettant de piéger la matière froide générée entre deux injections en extrémité de la buse pour éviter le colmatage du canal ou du portail. Une fois le matériau froid mélangé dans la cavité, des contraintes internes sont susceptibles de se produire dans le produit fabriqué. Le diamètre de la cavité du matériau froid est d'environ 8 à 10 mm et la profondeur est de 6 mm. Afin de faciliter le démoulage, le fond est souvent porté par la tige de démoulage. Le haut de la tige de dénudage doit être conçu en forme de crochet en zigzag ou doté d'une rainure en retrait, afin que la carotte puisse être retirée en douceur pendant le démoulage.
3) Canal de dérivation
C'est le canal reliant le canal principal et chaque cavité du moule multi-fentes. Afin que la matière fondue remplisse les cavités à la même vitesse, la disposition des glissières sur le moule doit être symétrique et équidistante. La forme et la taille de la section transversale du canal ont un impact sur l'écoulement de la matière plastique fondue, le démoulage du produit et la difficulté de fabrication du moule. Si l'écoulement de la même quantité de matériau est utilisé, la résistance du canal d'écoulement à section circulaire est la plus petite. Cependant, comme la surface spécifique du canal cylindrique est petite, elle est défavorable au refroidissement du canal redondant, et le canal doit être ouvert sur les deux moitiés du moule, ce qui est laborieux et facile à aligner. On utilise donc souvent des glissières à section trapézoïdale ou semi-circulaire, et elles sont ouvertes sur la moitié du moule à l'aide d'une tige de démoulage. La surface du canal doit être polie pour réduire la résistance à l'écoulement et permettre une vitesse de remplissage plus rapide. La taille du coureur dépend du type de plastique, de la taille et de l'épaisseur du produit. Pour la plupart des thermoplastiques, la largeur de la section transversale des patins ne dépasse pas 8 m, les très grands peuvent atteindre 10 à 12 m et les très petits 2 à 3 m. Dans le but de répondre aux besoins, la section transversale doit être réduite autant que possible, afin d'éviter d'ajouter des débris dans le canal et de prolonger le temps de refroidissement.
4) Porte

C'est le canal reliant le canal principal (ou canal de branche) et la cavité. La section transversale du canal peut être égale à celle du canal d'écoulement principal (ou du canal de dérivation), mais elle est généralement réduite. Il s’agit donc de la plus petite section transversale de tout le système de coureurs. La forme et la taille du portail ont une grande influence sur la qualité du produit. La fonction de la porte est la suivante : A. Contrôler la vitesse d'écoulement du matériau : B. Empêcher le reflux dû à la solidification précoce de la matière fondue stockée dans cette partie lors de l'injection : C. Soumettre la matière fondue qui passe à un fort cisaillement et augmenter ainsi la température. réduire la viscosité apparente pour améliorer la fluidité : D, pour faciliter la séparation du produit et du système de rigoles. La conception de la forme, de la taille et de la position du portail dépend de la nature du plastique, de la taille et de la structure du produit. Généralement, la forme de la section transversale de la porte est rectangulaire ou circulaire, et la section transversale doit être petite et la longueur doit être courte. Ceci n'est pas seulement basé sur les effets ci-dessus, mais aussi parce qu'il est plus facile pour les petites portes de devenir plus grandes et qu'il est difficile pour les grandes portes de rétrécir. L'emplacement de la porte doit généralement être choisi là où le produit est le plus épais sans affecter l'apparence. La conception de la taille de la porte doit prendre en compte les propriétés du plastique fondu.

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